Mašina za hidraulično širenje je napredna proizvodna tehnologija za unutrašnje formiranje visokog pritiska za proizvodnju šupljih sastavnih komponenti. Princip je da se cijev koristi kao prazna i voda kao medij za prijenos kako bi se cijev napunila vodom ultra visokog pritiska kako bi se uzrokovalo da ona proizvodi unutrašnji zid cijevi. Sa pritiskom, dva kraja cijevi su zatvorena udarcem, a aksialna krma se koristi za osiguravanje dopunski materijali za formiranje cijevi, tako da je izlazni zid cijevi u potpunosti blizu kalupne šupljine, kako bi se dobili potrebni dijelovi oblika.
Koraci formiranja visokog pritiska u cijevi:
1. Stavite cijev u šupljinu kalupa, zatvorite kalup, i zatvorite kraj cijevi udarcem.
2. Napunite cijev vodom iz udarca za zaptinjavanje, nanesite pritisak na tekućinu unutar cijevi, a cijev će se deformirati pod djelovanjem unutarnjeg pritiska i aksijalno dopunjavanje, tako da će se izvanski zid cijevi postupno približiti kalupnoj šupljini.
3. Držite pritisak, pričekajte dok se izvanski zid cijevi uglavnom ne približi kalupnoj šupljini, a zatim koristite veći unutrašnji pritisak kako bi zaobljeni uglovi cijevi i drugih dijelova koji se nisu lako formirali postupno blizu kalupne šupljine kako bi dobili kalupni dio željenog oblika.
Prednosti procesa kalupiranja za proširenje vode:
1. Proces manjeg formiranja: U procesu formiranja visokog pritiska u cijevi, punč ne samo da ima efekt zaptinjavanja na cijev, već i uveliča aksijalnu silu na cijevi kako bi se dopunila formiranje cijevi, što poboljšava sposobnost formiranja cijevi. Može se koristiti i za višestruke dijelove. Shvati da se formiraš jednom. Osim toga, jer unutrašnji dijelovi visokog pritiska imaju bolji integritet, unutrašnja tehnologija formiranja visokog pritiska može smanjiti količinu zavarivanje, a neke unutarnje dijelove za formiranje visokog pritiska ne treba sastavljati i zavarivati.
2. Smanjite težinu obradka i povećajte stopu ukorištenja materijala: Većini unutrašnjih dijelova za formiranje visokog pritiska potreban je samo jedan skup kalupa, dok je za štamping i zavarivanje često potrebna tri ili više procesa, a broj potrebnih kalupa je relativno velik. Razvoj alata i naknadno proizvodnja Trošak će biti uvelican. Proces je smanjen, a njegov procesni otpad bit će u skladu s tim smanjen. U slučaju da se zahvate zahtjevi dijelova, unutrašnji dijelovi za formiranje visokog pritiska mogu smanjiti težinu za 20% na 30% u odnosu na montažu pečata i zavarivanja, a stopa ikorišćenja materijala može se povećati za 30% do 50%.
3. Dobar kvalitet formiranja: Dijelovi napravljeni unutrašnjim formiranjem visokog pritiska imaju bolji integritet, pa su njihova snaga i krutost također veći. Osim toga, broj zavarenih unutrašnjih dijelova za formiranje visokog pritiska je mali, a smanjen je i broj zavarenih zglobova s koncentriranim stresom, tako da je kvalitet dijelova dobiven unutrašnjim formiranjem visokog pritiska bolji.
4. Manje zagađenja: Unutrašnja tehnologija formiranja visokog pritiska je ekološki prijateljska tehnologija formiranja. U poređenju sa tradicionalnim štampingom i zavarivanjem, zagađenje buke je malo, a radni ambijent bolji. Osim toga, voda potrebna za unutrašnje formiranje visokog pritiska može se reciklirati i manje utiče na okolinu. .